D’où vient la méthode HACCP et à quoi sert-elle ?

L’origine de la méthode HACCP : une création de la NASA

L’HACCP a été initialement développé dans les années 1960 par la NASA, dans le but de garantir des aliments sûrs pour les astronautes en mission spatiale. Depuis, il a évolué pour devenir une méthode largement adoptée par l’industrie alimentaire et recommandée par la Commission du Codex Alimentarius, co-dirigée par l’Organisation mondiale de la santé (OMS) et la FAO (Organisation des Nations unies pour l’alimentation et l’agriculture).

Objectif clé de l’HACCP : assurer la sécurité des aliments

L’objectif clé de l’HACCP est donc de garantir l’hygiène et la sécurité des aliments lors de la fabrication de denrées afin de ne pas rendre le consommateur malade.

Identification et maîtrise des dangers en HACCP

L’HACCP repose sur l’identification, l’évaluation et la maîtrise des dangers critiques au regard de la sécurité et l’hygiène des aliments. Les dangers sont regroupés en quatre familles principales :

• Danger microbiologique
• Danger physique (liés aux corps étrangers)
• Danger allergènes
• Danger chimique

Procédures et surveillance dans le cadre de l’HACCP

Les exploitants du secteur alimentaire, après étude des dangers liés à leur production, doivent mettre en place des procédures de maîtrise de ces mêmes dangers, ainsi qu’une surveillance via des auto-contrôles. Dans le cas où les auto-contrôles révèlent un danger non acceptable, l’exploitant doit mettre en œuvre des actions permettant d’éviter que le danger se reproduise, et dans le cas où les produits sont commercialisés, des procédures de retrait et rappel, en ayant averti les autorités compétentes.

HACCP et Paquet Hygiène : le cadre réglementaire de la sécurité des aliments

Le Paquet Hygiène : Une réglementation européenne pour l’hygiène alimentaire

La méthode HACCP fait partie de la réglementation des denrées alimentaires en Europe, sous forme de plusieurs règlements appelés « Paquet hygiène ». Le Paquet Hygiène rassemble donc plusieurs règlements européens relatif à l’hygiène des aliments, pour l’alimentation humaine et animale, applicable dans tous les pays membres. Il s’agit d’une refonte de la réglementation sanitaire européenne instaurée suite aux différentes crises dont le secteur alimentaire était victime à la fin des années 90.

Étendue du Paquet Hygiène dans la filière agroalimentaire

Le Paquet Hygiène s’applique à l’ensemble de la filière agroalimentaire à toutes les étapes, depuis la production primaire (animale et végétale) jusqu’à la distribution au consommateur final. Cette réglementation qui est entrée en vigueur le premier janvier 2006, est constituée de 5 règlements principaux, dont le Règlement (CE) n°852 2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires (obligation de mise en place de procédures fondées sur la méthode HACCP).

La méthode HACCP se réalise en 12 étapes et comprend 7 principes qui vont permettre à une industrie d’identifier les dangers inhérents à leur activité, de les analyser et de les maîtriser.

Les 12 étapes HACCP pour maîtriser les risques alimentaires

1. Constitution de l’équipe HACCP. La première étape consiste à constituer une équipe pluridisciplinaire, compétente et formée à l’HACCP et à la sécurité des denrées alimentaires
2. Description du produit. A ce stade, il est nécessaire de procéder à une description complète des matières premières, des ingrédients, des matériaux qui rentrent en contact avec le produit, afin de pouvoir identifier le rôle joué par les différents facteurs sur l’apparition et l’aggravation d’un danger.
3. Description de l’utilisation attendue. A cette étape, il faut imaginer comment le produit peut être utilisé par les différents groupes de consommateurs, afin d’identifier les dangers potentiels associés à cette utilisation. Par exemple, est-ce que le produit alimentaire est-il destiné à être chauffé ou peut-il être consommé directement à la sortie de l’emballage ?
4. Réalisation du diagramme de fabrication. Cette étape consiste à identifier chaque entrants / sortants, et à cartographier chaque étape du processus de production, de la réception des matières premières à l’expédition des produits finis, en identifiant les points où les dangers peuvent survenir.
5. Vérification du diagramme de fabrication. Il s’agit à cette étape de confronter la réalité sur le terrain avec les étapes théoriques du diagramme de fabrication préalablement réalisé afin de le valider.
6. Identification des dangers (principe 1). Il s’agit d’énumérer tous les dangers associés à une production alimentaire à tous les stades de celle-ci, d’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers et leur gravité, et d’identifier les mesures préventives à mettre en place pour garantir la maîtrise des dangers et la sécurité des aliments
7. Détermination des points critiques pour la maîtrise (principe 2). Une fois que les dangers potentiels ont été identifiés, il faut ensuite déterminer ceux qui peuvent avoir un impact considérable dans la qualité hygiénique et la salubrité du produit. Ce sont les dangers qui entraînent un risque inacceptable pour le produit ou le consommateur s’il y a une perte de maîtrise. Ils requièrent donc un contrôle approfondi, que l’on appelle CCP (Critical Crontrol Point).
8. Définition des limites critiques (principe 3). Il s’agit à cette étape de fixer un seuil critique pour chaque CCP identifié, qui correspond à la valeur au-delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus garantie. Ce sont les limites d’acceptabilité ou de non acceptabilité d’un risque.
9. Mise en place d’un système de surveillance (principe 4). Il s’agit de réaliser une série programmée d’observations ou de mesures afin de déterminer si une mesure de maîtrise donne les résultats escomptés.
10. Mise en place d’actions correctives (principe 5). Dans cette étape, il s’agit d’établir des actions correctives à mettre en place lorsque l’on a perdu la maîtrise de son procédé pour éliminer la dérive.
11. Mise en place de procédures de vérification (principe 6). Une fois toutes les procédures mises en place, le plan HACCP doit être régulièrement vérifié et mis à jour. Il s’agit d’une application de méthode, procédures, analyses et autres évaluations, en plus de la surveillance, afin de déterminer si les mesures de maîtrise donnent les résultats escomptés.
12. Documentation et archivage (principe 7). La douzième et dernière étape de l’HACCP consiste à prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides et respectées sur le site. L’ensemble des documents, procédures, modes opératoires et enregistrements créés pour la mise en place de l’HACCP devront y être archivés et consultables.

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Conclusion

L’HACCP est bien plus qu’une obligation réglementaire, c’est un outil puissant de management des risques, indispensable pour garantir la sécurité et l’hygiène des denrées alimentaires dans une structure manipulant des produits alimentaires. En l’intégrant à une démarche de performance globale, les entreprises peuvent non seulement éviter des crises sanitaires coûteuses (que ce soit en matière de remise en conformité ou en matière de communication avec l’image de la société qui est grandement entachée), mais elles peuvent aussi se positionner comme des acteurs responsables, soucieux de la santé publique et de la durabilité.